Downtime door menselijke fouten en gebrek aan vervanging

Werknemers kunnen fouten maken en downtime veroorzaken door niet altijd aanwezig te zijn, wat tot productieverlies kan leiden.

• Onoplettendheid: (kop er niet bij)

1. Onbedoelde fouten als gevolg van een gebrek aan aandacht voor details.
2. Verkeerd lezen van instructies of specificaties.

• Onjuiste procedures volgen: (even vlug een handigheidje toepassen)
  1. Niet opvolgen van vastgestelde procedures en richtlijnen.
  2. Ignoreren van veiligheidsvoorschriften en voorschriften.

• Onvoldoende training: (ik ben vergeten hoe het precies moet)
  1. Gebrek aan kennis en vaardigheden als gevolg van onvoldoende training.
  2. Niet op de hoogte zijn van de juiste werkwijzen.

• Communicatiefouten: (maar je zei: 3400 artikelen inladen, toch?)
  1. Onjuiste overdracht van informatie tussen teamleden.
  2. Misverstanden bij het doorgeven van instructies.

• Vermoeidheid en stress: (ik krijg het werk nooit af, en heb slecht geslapen)
  1. Fouten als gevolg van vermoeidheid door lange werktijden.
  2. Stressgerelateerde fouten die ontstaan door drukke productieomstandigheden.

• Gebrek aan concentratie: (ey maat, heb je deze foto al gezien?)
  1. Fouten als gevolg van verminderde concentratie tijdens het werk.
  2. Afleidingen die leiden tot verkeerde handelingen.

• Onvoldoende controle en toezicht: (ah, dit wordt een klus voor de nachtploeg)
  1. Gebrek aan effectieve supervisie en controle over de werkzaamheden.
  2. Onvoldoende feedback en correcties van leidinggevenden.

• Onjuiste inschattingen:(hij werd het vandaag nog wel, denk ik?)
  1. Fouten als gevolg van onjuiste inschattingen van situaties.
  2. Verkeerde beoordeling van de benodigde tijd of middelen.

• Gebrek aan teamwerk:(het kantoor denkt dat we met 4 man extra zijn, terwijl er iemand ziek is!)
  1. Onvoldoende samenwerking tussen teamleden.
  2. Slechte communicatie tussen verschillende afdelingen.

• Gebrek aan eigenaarschap: (‘that not my job…’  en de plas op de grond werd groter en groter!)
  1. Niet verantwoordelijk voelen voor de geleverde prestaties.
  2. Gebrek aan betrokkenheid bij het werkproces.

Downtime tijdens slecht voorraadbeheer en onbetrouwbare leveringen

Onjuiste inschattingen van voorraden en onbetrouwbare leveringen kunnen het productieproces vertragen.

Slecht voorraadbeheer:

• Ongeplande productiestops: Onvoldoende voorraad van essentiële grondstoffen kan leiden tot ongeplande productiestops, wat de efficiëntie van het productieproces verstoort.
• Overmatige voorraadkosten: Overmatige voorraad van bepaalde materialen resulteert in hogere opslagkosten en verspilling van opslagruimte.
• Verouderde voorraad: Langdurige opslag van voorraad kan leiden tot veroudering van materialen, waardoor ze mogelijk onbruikbaar worden.
• Onnodige spoedbestellingen: Onvoldoende voorraad kan leiden tot de noodzaak van spoedbestellingen, wat resulteert in hogere kosten en verminderde onderhandelingspositie.
• Gemiste verkoopkansen: Een gebrek aan voorraad kan leiden tot het niet kunnen voldoen aan de vraag, waardoor potentiële verkoopkansen worden gemist.

Onbetrouwbare leveranciers:

• Vertraagde leveringen: Onbetrouwbare leveranciers kunnen leiden tot vertraagde leveringen van grondstoffen, waardoor de productieplanning in de war raakt.
• Verkeerde levering (te veel of te weinig) Om de geplande orders te produceren zijn alle grondstoffen nodig. Een verkeerd geleverde grondstof, bijvoorbeeld veel te weinig, zorgt er voor dat er een halffabrikaat niet afgemaakt kan worden – en dus geleverd.
• Kwaliteitsproblemen: Leveranciers van lage kwaliteit kunnen materialen van inferieure kwaliteit leveren, waarbij de productie mis loopt.
• Onvoldoende capaciteit: Leveranciers die niet in staat zijn om aan de vraag te voldoen, kunnen productiestops veroorzaken en de leverbetrouwbaarheid verminderen.

Gebrek aan communicatie: Onbetrouwbare leveranciers kunnen een gebrek aan communicatie hebben, waardoor het moeilijk wordt om op de hoogte te blijven van leveringsstatussen.

Continue kwaliteitscontrole

Het ontbreken van continue kwaliteitscontrole in een fabrieksomgeving kan leiden tot verschillende problemen die zowel de productkwaliteit als de algehele efficiëntie van het productieproces kunnen beïnvloeden. Hier zijn enkele potentiële problemen:

• Toename van defecten: Zonder regelmatige kwaliteitscontrole is er een groter risico op het produceren van defecte producten. Dit kan leiden tot hogere kosten voor herstel of verlies van producten.
• Verspilling van grondstoffen: Defecte producten resulteren vaak in verspilling van grondstoffen, omdat deze mogelijk niet voldoen aan de specificaties en normen.
• Klachten en retouren: Klanten kunnen defecte producten ontvangen, wat kan leiden tot klachten en retouren. Dit kan niet alleen de reputatie van het bedrijf schaden, maar ook extra kosten met zich meebrengen.
• Verhoogde herstelwerkzaamheden: Identificatie van defecten na het productieproces vereist herstelwerkzaamheden, wat leidt tot extra tijd en kosten om de problemen op te lossen.
• Onnauwkeurige productieprocessen: Zonder kwaliteitscontrole is er mogelijk geen nauwkeurige feedback over de prestaties van de productieprocessen, waardoor verbeteringen moeilijk kunnen worden geïdentificeerd en geïmplementeerd.
• Consistentieproblemen: Het ontbreken van kwaliteitscontrole kan leiden tot variabiliteit in productkwaliteit, wat van invloed kan zijn op de consistentie van de producten.
• Moeilijkheden bij naleving van reguleringen: In sommige sectoren zijn strikte kwaliteitsnormen en regelgeving van kracht. Het niet naleven van deze normen kan leiden tot boetes en juridische problemen.